Причины неисправностей технологического оборудования

Неполадки в работе технического оборудования — это значительные убытки для предприятия. Чтобы предотвратить возникновение поломок, необходимо разбираться в основных причинах неисправностей. Обсудим самые распространенные факторы: трение, коррозия, износ, сцепление, образование отложений, износ, воздействие кавитации и электрических разрядов. Приведем более подробное рассмотрение каждой из них.

• Фрикция происходит, когда движущиеся поверхности контактируют между собой. Это может привести к истиранию поверхностей, появлению царапин и ухудшению работы оборудования. Для снижения фрикции используются разные смазочные вещества, такие как масла и смазки.
• Взаимодействие металлических поверхностей с окружающей средой, такой как вода или кислоты, может привести к возникновению коррозии. Этот процесс может привести к образованию ржавчины, изменению формы и размеров деталей, а также снижению прочности механизма. Для предотвращения коррозии применяются специальные покрытия и антикоррозионные материалы.
• Появление усталости происходит, когда один и тот же материал подвергается многократным нагрузкам. Это состояние может привести к образованию трещин и разрушению элементов механизма. Для предотвращения усталости применяются различные меры, такие как изменение конструкции компонентов и использование более прочных материалов.
• Адгезия является результатом соединения или сращивания двух поверхностей. Это может негативно сказаться на целостности поверхностей и работоспособности механизма. Существует множество материалов и покрытий, которые помогают уменьшить адгезию.
• Возникновение наносов. Это происходит, когда на поверхностях деталей накапливается различное количество наносов, таких как загрязнения, соли и жировые отложения. Наносы могут привести к снижению эффективности работы механизма и повреждению деталей. Для предотвращения формирования наносов применяются разнообразные методы, например, фильтрация и очистка рабочей среды.
• Эрозия является результатом воздействия высокоскоростного потока жидкости или газа на поверхность детали. Она может привести к износу поверхности и уменьшению прочности деталей. С целью предотвращения эрозии применяются различные подходы, такие как модификация конструкции деталей и использование более прочных материалов.
• Возникающая в жидкости кавитация может негативно сказываться на поверхностях деталей, так как она способна вызывать их разрушение. Чаще всего кавитация наблюдается в насосах и гидравлических системах. Для предотвращения этого процесса существуют разнообразные методы, включающие в себя применение специализированных насосов и оборудования.
• Возникновение электрического искрового разряда наблюдается, когда на поверхности предметов скапливается статический заряд. Появление электрического разряда может приносить вред электронным компонентам и снижать эффективность работы механизма. Существует несколько способов предотвращения возникновения электрического разряда, включая заземление и применение антистатических покрытий.

Как снизить риск поломки оборудования?

Мониторинговая система представляет собой неотъемлемый инструмент, который способен отслеживать возможные неисправности и предотвращать неполадки в работе оборудования. Ее применение способствует улучшению эффективности функционирования механизмов, снижению вероятности возникновения аварийных ситуаций, уменьшению времени простоя техники и сокращению затрат на ремонт.

В состав данной системы входят разные сенсоры и датчики, которые предназначены для мониторинга характеристик функционирования оборудования. Полученная информация может быть обработана с использованием специального программного обеспечения с целью выявления необычных показателей и предупреждения о потенциальных проблемах.

Conintel предлагает возможность проведения регулярного технического обслуживания оборудования, исходя из его текущего состояния, а не строго по графику.

Осуществление проверки технических средств совместно с применением системы контроля имеет большое значение в снижении вероятности возникновения сбоев и аварийных ситуаций, повышении продуктивности и надежности оборудования, а также улучшении безопасности на производстве. В связи с этим, использование систем контроля является неотъемлемым условием для оптимизации работы оборудования и улучшения эффективности производства.

Ремонт и диагностика устройств или помощь новичкам

Я хочу поделиться с вами основами теории и практики диагностики и ремонта электротехнических и электронных устройств. Прежде чем приступить к ремонту, необходимо следовать определенному плану: 1) Анализ ситуации. 2) Выявление причин неисправности. 3) Принятие решения. Вы можете спросить, почему именно такой план? Потому что иначе это приведет к дополнительным расходам и потере времени. Например, многие специалисты по ремонту радиотехники и электроники делают ошибку, заменяя сгоревший предохранитель на новый, не выясняя причины его выхода из строя. В этом случае следующий предохранитель также может сгореть, и так далее. Поэтому первым шагом в плане является анализ ситуации. Не пропускайте этот шаг, так как он поможет выяснить причину неисправности и сэкономить на ненужных расходах и времени ремонта. Начните анализ ситуации, задав несколько вопросов пользователю устройства: 1) Прочтите инструкцию или руководство пользователя, так как они могут помочь вам решить проблему. 2) Поговорите с владельцем или пользователем о дефекте устройства. 3) Сравните неисправность с другими, согласно вашему опыту. 4) Возможно, неисправности вовсе нет, и причина кроется в неправильной эксплуатации или ошибке пользователя. 5) Определите разницу между нормальной работой устройства и неправильно работающим устройством. 6) Проанализируйте ситуацию в целом, обратите внимание на симптомы и обстоятельства. Затем переходите ко второму шагу плана, определению причин возникновения неисправности. 1) Опишите проблему. 2) Сравните ситуацию с условиями работы до возникновения неисправности. 3) Опишите необычные явления в работе, такие как шумы, запахи, искры при поломке. 4) Сравните, что есть и что отсутствует, какие компоненты повреждены и насколько они неисправны. 5) Проанализируйте различия с помощью тестирования, обращая внимание на скрытые связи между радиокомпонентами. После определения истинной причины проблемы вы готовы перейти к завершающему этапу — принятию решения. На этом этапе ремонтник рассматривает различные пути решения и устранения неисправностей. P.S. Сначала начинайте проверять радиоэлементы с наибольшей мощностью в схеме, так как чем больше мощность, тем больше вероятность, что этот элемент выйдет из строя. Идите от большего к меньшему. Основные причины неисправностей схем могут быть классифицированы следующим образом: 1) Высокая температура; 2) Воздействие влаги; 3) Загрязнение и грязь; 4) Неправильное или чрезмерное перемещение; 5) Неправильная установка; 6) Производственные дефекты; 7) Повреждения от животных и грызунов (тараканы, мыши, крысы и т.д.). Когда радиокомпоненты и прибор подвергаются сильному тепловому воздействию (что может происходить из-за перегрева или наличия пыли и загрязнений), это приводит к повышению сопротивления, а с возрастанием сопротивления возрастает и ток в схеме. На фото ниже видно вздувшиеся конденсаторы, которые повредились из-за перегрева.

Теги:

Дата публикации данного материала составляет 14 февраля 2014 года.

Я успешно накопил пятьдесят процентов вознаграждения.

Выставить рейтинг данной публикации

• Техническое знание и умение применять его в практической деятельности

Провести оценку реализации перфоманса

Статье поставили оценку 2.6 из 5, проголосовало 5 человек.

Комментарии (4) Я навела порядок ( 0 ) Подписаться

Для внесения Вашей компиляции требуется процедура регистрации.

Увеличение температуры приводит к увеличению сопротивления, и с ростом сопротивления возрастает сила электрического тока в цепи.

Что-то не особо согласуется с законом Омика

15 февраля 2014 года в 12:01 пользователь под ником Loner43 написал следующий комментарий:

Приношу извинения, однако данная публикация лишена содержания.

Алексей публикует свой комментарий 15 февраля 2014 года в 18:10.

Статья не только лишена содержания, но и полна абсурдных высказываний, поэтому рекомендуется безвозвратно избавиться от неё.

Вечером 8 апреля 2014 года, Сергей оставил свой комментарий в 23:10.

У обрыва цепи имеются два основных свойства: отсутствие сопротивления и отсутствие тока.

Какая-то забавная статья о применении электротехники в алхимии.

Предупреждение поломок оборудования

Давайте обсудим два подхода к предотвращению серьезных финансовых убытков для компании, связанных с неожиданными затратами на ремонт оборудования.

включает в себя проведение регулярных и заранее запланированных работ по улучшению и поддержанию состояния объекта, с целью предотвращения возможных поломок и сокращения времени простоя.

Во многих российских компаниях до сих пор используется система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Иногда при выполнении ППР исправное оборудование становится поврежденным, и нельзя гарантировать, что заменяемые детали будут лучшего качества. Такой подход устарел и является малоэффективным.

Даже если все требования по техническому обслуживанию системы ППР будут выполнены точно в соответствии с нормами, это не гарантирует безотказную работу оборудования. В случае аварийной остановки оборудования могут возникнуть серьезные проблемы, такие как срыв графика производства и неожиданные затраты на ремонт.

Для решения данной проблемы внедрена эффективная практика периодического или постоянного контроля состояния агрегатов и проведения ремонтных работ только в случае реальной необходимости. Такой подход к эксплуатации основного оборудования уже успешно используется в мировой индустрии и известен как обслуживание на основе фактического состояния (ОФС).

Услуги, предоставляемые с учетом текущего положения дел

Результат: Уникальность текста достигается путем применения специализированных систем вибродиагностики и вибромониторинга, что позволяет провести техническое диагностирование рабочего оборудования с высокой эффективностью и определить его степень износа.

Система вибродиагностики представляет собой комплекс, состоящий из специальных датчиков вибрации, которые способны измерять виброускорение, и контроллера, где происходит обработка полученных сигналов. Благодаря такой системе можно надежно обнаруживать дефекты в машинах, их узлах и отдельных деталях, например, подшипниках, валах, зубчатых передачах и других. Этот метод контроля вибрации может применяться не только для редукторов, электродвигателей, генераторов, компрессоров, насосов, обрабатывающих станков, но и для другого оборудования, что делает его универсальным инструментом в области диагностики.

Опыт, накопленный многочисленными предприятиями в области обслуживания в соответствии с текущими требованиями, позволяет оценить эффективность данного подхода.

• Уменьшение финансовых издержек на поддержку на 75%.
• Уменьшение объема оказываемых услуг на 50%
• Количество отказов сократилось на 70% в течение первого года деятельности.

Возможно, использование приборов для вибромониторинга и диагностики, которые имеют стандартизированные выходные сигналы и широко распространенные интерфейсы передачи данных, позволяет легко интегрировать их в уже существующие системы автоматизированного управления.